Попадая в мастерскую, машина с замятым корпусом напоминает мятую фольгу, которую кто-то небрежно сжал в кулаке. Первые минуты я не хватаюсь за кувалду, а изучаю диагонали, литраж лакокрасочного слоя, твёрдость зоны деформации.
Диагностика без догадок
Лазерный проектор, рихт-рама и механический темплет составляют мой триумвират. Линза выдаёт карту отклонений до десяти микрон, темплет фиксирует базовые точки: стаканы, лонжероны, крепления подрамника. Без такой прелюдии любое усилие влечёт повторный перекос через месяц.
Выход металла на свет
При холодной вытяжке беру споттер с угловой массой, выставляю импульс 900 А·мс. Тепловой градиент держу ниже критической отметки 250 °C, иначе мартенсит по краям шва расползается сеткой трещин. Для зон с контрударом использую ретракион — точечный нагрев с одновременным сжатием. Металл втягивается, словно кожа барабана под новой шпагой.
Финишная калибровка
Когда плоскости уже дружат с чертежами, подключаю акустический эмиссометр. Инфразвук фиксирует остаточное напряжение: значение выше 1,5 кН/мм² сигналит о скрытом поджиме. В таком случае прохожусь индукционным кольцом по ребру, отпуская металл без видимых следов.
Перед покраской загоняю кузов в рихт-ему на трёхточечную силовую прогонку. Гидравлика развивает до 12 тонн усилия, плавно растягивая лонжероны в исходные координаты. Цифровой гироскоп подсказывает отклонение угла кастера, не превышая трёх угловых минут — допуск, с которым выпускал завод.
Знаю, что заказчики ждут блеск лака, но зеркало появляется только после строгой геометрии. За ней приходит спокойствие подвески и равномерный износ резины. Прямая линия корпуса — как чистая мелодия: фальшь слышна сразу.
